I near miss sono precursori di infortuni e una leva di prevenzione ad alto impatto. Un modello operativo semplice (moduli per segnalazione, analisi e trattamento) standardizza linguaggi e passaggi, integra dati e qualità dell’analisi e riporta in reparto azioni correttive misurabili. Applicato in costruzioni, metalmeccanico, alimentare, chimica/gomma-plastica e ceramica, evidenzia cause ricorrenti (procedure, attrezzature, ambiente, DPI) e riduce frequenza e gravità degli eventi.

Cosa tratta :

Quando un evento sfiora l’infortunio ma non procura danni, la tentazione – sbagliata – è archiviarlo in fretta. Eppure i near miss sono una miniera di informazioni: raccontano dove il sistema si è incrinato, quali barriere non hanno retto e come correggere rotta prima che succeda davvero. Un recente lavoro tecnico mette a disposizione un modello operativo semplice, pensato anche per le PMI, per segnalare, analizzare e trattare near miss e non conformità in diversi comparti manifatturieri (costruzioni, metalmeccanico, chimica/gomma-plastica, alimentare, ceramica). Il cuore del progetto: standardizzare linguaggi e passaggi, unire statistiche e qualità dell’analisi e riportare la conoscenza in reparto con azioni correttive misurabili.

Perché i near miss contano (e conviene gestirli bene)

Il modello parte da un’idea semplice: un evento sfiorato vale quanto (e spesso più) di un infortunio, perché consente diagnosi “precoce” dei fattori di rischio e interventi rapidi su pratiche, attrezzature e layout. La fotografia dei settori studiati conferma che la gran parte delle deviazioni che portano all’incidente è di natura comportamentale/organizzativa (perdita di controllo; movimenti scorretti; cadute), con un peso rilevante delle attrezzature e dell’ambiente di lavoro. Gestire bene i near miss significa ridurre frequenza e gravità degli eventi, tagliare costi indiretti e far crescere la cultura della sicurezza in prima linea.

Cosa dicono i dati nei principali comparti

Costruzioni. Incidenza media infortuni 2%/anno e quota di eventi più gravi superiore alla media industria/servizi. Le cadute dall’alto dell’infortunato fanno la parte del leone (54,4%), seguite da cadute di gravi e perdita di controllo dei mezzi. Fattori causali: errori operativi (azioni estemporanee/pratiche abituali), assenza di barriere/parapetti e DPI anticaduta non usati o non forniti.

Ceramica. Volumi contenuti e incidenza 1,3%, ma criticità tipiche su organi in movimento e avviamenti inattesi; frequenti spazi di lavoro inadatti e protezioni carenti.Alimentare. Incidenza media 2% e forte peso di organi in movimento (48,2%), avviamenti inattesi (13,1%), fuoriuscite/contatti con agenti. Fattori ricorrenti: protezioni assenti/inadeguate, errori nel riavvio cicli e coordinamento; ambienti con ventilazione/ATEX insufficienti; DPI non usati.

Metalmeccanico. Incidenza 2,5% (la più alta del panel). Focus su organi in movimento (23,7%), caduta di gravi (21,1%), caduta persona (16,1%). Criticità: protezioni fisse/mobili/sensibili mancanti (60,2%), stoccaggi non sicuri, percorsi e segnaletica carenti; DPI spesso non utilizzati.

Chimica e gomma-plastica. Incidenza 1,6%; rilievo di organi in movimento (43,4%), fiamme (8,6%), contatti/fuoriuscite (7,2%). Barriere tecniche spesso inadeguate o non manutenute, accessori di sicurezza assenti, sensori e sistemi di controllo insufficienti.


In tutti i comparti, l’analisi evidenzia che procedure, attrezzature e ambiente concorrono insieme: quando standard e barriere sono fragili, anche un errore minimo diventa incidente; se sono robusti, lo stesso errore si ferma prima di far male.

Dal dato all’azione: un modello pratico per PMI e grandi

Il progetto propone una Istruzione Operativa condivisa (PSAT1) con tre moduli standard:

  • S.NM.NC – segnalazione near miss o non conformità (compilabile da lavoratore/preposto/RLS);
  • AT.NM.NC – analisi e trattamento (a cura del SPP), con cause, barriere OK/KO, azioni, responsabili e tempi;
  • SAT.INF – segnalazione/analisi/trattamento infortunio (per uniformare il linguaggio tra gli eventi). 


Gli strumenti digitali – dal registro informatizzato alla piattaforma web dedicata – semplificano il flusso, riducono la dispersione dei dati e rendono possibile un ritorno informativo capillare (riunioni, bacheche, toolbox). Le aziende intervistate segnalano benefici in consapevolezza e livello di sicurezza e chiedono supporto su formazione e strumenti semplici per aumentare volume e qualità delle segnalazioni (anche anonime, se utile).

Come si attiva (davvero) in azienda

Definire ruoli e tempi. Stabilire chi segnala, chi valuta, chi decide e in quanto tempo si chiude il ciclo (presa in carico → analisi → azioni → verifica).

Uniformare il linguaggio. Usare una tassonomia unica per cause e fattori (attività operatore/terzi, macchine/impianti, ambiente, materiali, DPI) e distinguere tra determinanti (probabilità) e modulatori (gravità).

Misurare con KPI. Indicatori di processo (numero segnalazioni, tempo di feedback, % chiusure nei tempi) e di esito (trend infortuni, ricorrenze per causa).

Restituire conoscenza. Lezioni apprese e buone pratiche, condivise rapidamente in reparto e tra siti, consolidano la cultura e impediscono ripetizioni.

Contesto, organizzazione, risultati: perché serve una rete

Il modello si inserisce in un approccio che lega contesto, meccanismi e risultati: nelle fasi di espansione economica, senza misure di accompagnamento (formazione nuovi assunti, tutoraggio, controllo dei ritmi, canali di segnalazione efficaci) gli indici infortunistici tendono a crescere. Per questo serve una rete territoriale che assista le imprese e crei condizioni favorevoli: strumenti partecipativi, incentivi, sistemi gestionali, piani mirati.

Conclusione

La gestione dei near miss non è un optional: è un programma aziendale che unisce dati, metodo e tecnologia. Dove i flussi sono chiari, le barriere sono visibili e misurate, e il ritorno informativo è tempestivo, gli incidenti si fermano prima. E la sicurezza smette di essere un capitolo a margine: diventa parte del lavoro quotidiano.

In allegato la linea guida INAIL- Confimi 2024, oggetto dell' articolo.

COSA DICE LA LEGGE

  • Direttiva quadro 89/391/CEE e recepimento nazionale con D.Lgs. 81/2008: obbligo generale del datore di lavoro di valutare tutti i rischi, adottare misure di prevenzione e vigilare sull’applicazione (artt. 15, 18, 19). Le evidenze da near miss e non conformità integrano la valutazione e i riesami del DVR (art. 28).
  • Art. 35 D.Lgs. 81/2008: riunione periodica per l’analisi dell’andamento infortunistico e delle misure di prevenzione; le segnalazioni di near miss rientrano nel ritorno informativo verso RSPP, Medico competente e RLS.
  • Art. 8 D.Lgs. 81/2008: SINP – sistema informativo nazionale per la prevenzione; dati standardizzati migliorano il coordinamento tra istituzioni e imprese.
  • Uso di attrezzature e DPI: D.Lgs. 81/2008, Titoli III e IV, Allegati tecnici; obblighi su idoneità, manutenzione, protezioni e formazione/addestramento.
  • UNI ISO 45001:2018: sistema di gestione SSL basato su PDCA, partecipazione dei lavoratori, gestione di non conformità e azioni correttive, monitoraggio della performance; l’analisi dei near miss è parte integrante del miglioramento continuo.
  • UNI ISO 31000:2018: principi e linee guida per la gestione del rischio (integrazione nei processi decisionali; monitoraggio e riesame).
  • Classificazioni europee ESAW (Eurostat): variabile “deviazione” per descrivere l’evento anomalo; utile a uniformare la lettura delle dinamiche anche nei near miss.


INDICAZIONI OPERATIVE

Impostazione del sistema (PMI e grandi aziende) : 

Stabilire canali di segnalazione semplici (modulo unico digitale/cartaceo; possibilità di segnalazione anonima).

Tempi standard: presa in carico ≤ 24–48 h, chiusura ≤ 30 gg per near miss non complessi.

Definire una matrice di responsabilità: chi registra, chi analizza (SPP), chi decide azioni, chi verifica l’efficacia; includere appaltatori nei flussi.

Uniformare la tassonomia delle cause: attività operatore/terzi; macchine/impianti; ambiente; materiali; DPI; distinguere determinanti e modulatori.

Analisi e decisione : 

Ricostruire la dinamica e mappare le barriere (prevenzione/protezione) che hanno fallito o funzionato; proporre azioni tecniche (protezioni, sensori, manutenzioni), organizzative (layout/percorsi, stoccaggi, ATEX) e procedurali/formative (riavvio, lockout, lavoro in quota).

Assegnare ad ogni azione un responsabile e una scadenza; pianificare la verifica (audit breve sul campo).

Prevenzione quotidiana (logica “anti-errore”)Ridisegnare percorsi e spazi per separare persone/mezzi e ridurre interferenze; segnaletica chiara e illuminazione adeguata.

Rendere impossibile o difficile l’uso di attrezzature senza protezioni: interblocchi, sensori, arresti di emergenza, check di riavvio.

Per il lavoro in quota: punti di ancoraggio certificati, parapetti/tavole fermapiede, DPI anticaduta sempre disponibili e controllati; addestramento pratico.

Nei processi alimentari e chimici: controlli su impianti di processo, compatibilità/stoccaggi dei materiali, ventilazione/aspirazione e requisiti ATEX.


Misurazione e ritorno informativo

Monitorare mensilmente KPI di processo (segnalazioni, tempi, % azioni chiuse) e KPI di esito (trend per causa/area).

Condividere lezioni apprese in riunioni brevi e bacheche.Integrare gli esiti nel riesame DVR e nel riesame della direzione (ISO 45001); aggiornare procedure e formazione.